Die Fertigung der Aufsitzmäher gliedert sich in zwei Hauptetappen: Blechbearbeitung und  Montage.

Blechbearbeitung

In der Blechbearbeitungswerkstatt werden alle Stahlblechteile und fast alle maschinengeschweißten Komponenten (Fahrgestell, Rahmen usw.) hergestellt. Die Produktionsstätte verfügt über zwei Blechbearbeitungsanlagen :ein automatisiertes Stanzzentrum der Marke Trumpf und eine Laserschneidanlage der Marke Bystronic sowie über 2 CNC- gesteuerte Biegemaschinen zur Herstellung der Blechform. Zur Fertigung der maschinengeschweißten Komponenten gelangen bei ETESIA 4 Schweißroboter mit digitalen Achsen-Manipulatoren zum Einsatz.

Der Montagebereich

Der Montagebereich besteht aus 3 Montagelinien, von denen jede ein Prüfstand beinhaltet, so dass die Qualität des Produkts vor der Auslieferung überprüft werden kann.

Die erste Linie wurde im Jahr 1989 eingeweiht. Hier erfolgt die Montage von Benzin-Aufsitzmähern mit einer Schnittbreite von 80 und 100 cm. Es handelt sich hierbei um ein Fließband in der Art  wie für Automobilindustrie mit  einer Länge von 100 m, das mit 10 selbstfahrenden Schlitten ausgestattet ist. Die Montage erfolgt in 2 Schichten mit jeweils 16 Mitarbeitern mit einer maximalen Tageskapazität von 60 Maschinen.

Die Kontrollkabine ist mit 2 Prüfständen zur elektronischen Datenerfassung ausgestattet. Damit können die technischen Eigenschaften jeder produzierte Maschine verfolgt und archiviert werden.

Die Montagelinie für Diesel-Rasenmäher ist ausschließlich für die Produktion von Profimodellen mit Dieselmotor und einer Schnittbreite von 100, 124 und 144 cm vorgesehen. Die Fließbandlänge beträgt 45 m, die aktuelle Tageskapazität erreicht je Schicht 8 Maschinen und liegt somit bei 16 Maschinen am Tag.

Die Kontrollkabine  dieser Montagelinie ist einmalig in Europa: Dort werden unter anderen folgende Tätigkeiten ausgeführt: Reinigund des Hydraulikkreislaufs,Überprüfung  auf Leckagen mittels UV-Lampen, Vornahme diverser Einstellungen. Alle Daten werden in einem IT-System gesichert, um deren Rückverfolgbarkeit zu gewährleisten.

 Die letzte Linie dient der Montage des Biocut SKM und des Attila SKF mit einer Schnittbreite von 85 cm. Mit einer Länge von 30 m verfügt diese Linie über 8 Montageplätze mit einer Tageskapazität von 14 Maschinen. Die Abteilung interne Logistik unterstützt die Produktionstätigkeit und verfügt dazu über ein Wi-Fi-Netzwerk, das den gesamten Standort abdeckt. Dadurch werden mit Hilfe von Einbauten an den Hubwagen Materialverfolgung und Lagermanagement in Echtzeit ermöglicht. Eingehende Waren werden "online" erfasst. Dazu verfügt das Personal über Pocket-PCs.