Die Fertigung der Aufsitzmäher erfolgt über zwei Hauptetappen: die Blechnerei und die Montage.

Die Blechnerei

In der Blechnerei sind 4 Schweißroboter eingesetzt, die mit einem digitalisierten Taster ausgestattet sind (90% der Schweißkomponenten werden an dieser Produktionsstätte bearbeitet). Weitere Bestandteile der Blechnerei sind eine Stanzmaschine der Marke Trumpf (mit einer Stanzkraft von 22 Tonnen; maximale Blechstärke: 8 mm; Taktzeit: 1200 Stanzvorgänge pro Minute; 250 verschiedene Produkte, die darauf gestanzt werden können; Ethernet-Schnittstelle für die Programmierung), eine Laserschneidanlage der Marke Bystronic (Leistung von 3000 Watt; maximale Stärke bei Stahl: 20 mm und bei Alu: 6 mm; automatisches Rüstsystem für die Bleche, ferngesteuerte Programmierung; 650 verschiedene Laserschnittteile) und 2 CNC Biegemaschinen (hydraulisches Einspannen der Stichel und der Matrizen, volumengerechte Formgebung der gestanzten Teile; Biegekraft von 125 und 100 Tonnen, 6 Achsen, 675 verschiedene Produkte)

Die Montage

Die Montage besteht aus drei Linien, von denen jede ein Prüfstand enthält, so dass die Qualität des Produkts vor der Auslieferung überprüft werden kann.

Die erste Linie wurde im Jahr 1989 eingeweiht. Man hat die Montage der Benzin-Aufsitzmäher mit einer Schnittbreite von 80 und 100 cm auf 2 Produktionsfluren ermöglicht. Dies erfolgte auf einem 100 Meter langen Automobilfließband, das mit 10 selbstfahrenden Schlitten ausgestattet ist. Die Montage erfolgt durch 2 Teams mit jeweils 16 Personen und einer maximalen Tageskapazität von 60 Maschinen. Die Kontrollkabine ist mit 2 Posten zur Datenerfassung sorgt für die Nachverfolgung und das Archivieren von technischen Merkmalen jeder produzierten Maschine (Lärmpegel, Anfahrtsgeschwindigkeit, Rückstoß, Verschmutzungsgrad der hydraulischen Systeme usw.)

Die Diesel-Montagelinie wurde der Produktion hinzugefügt, um die Profimodelle mit Dieselmotor und einer Schnittbreite von 100, 124 und 144 cm herzustellen, von denen einige bestimmte aus über 1000 Komponenten bestehen. Bei 30 Meter Länge beträgt die aktuelle Tageskapazität ca. 8 Maschinen.

Die Kontrollkabine der Diesellinie ist einmalig in Europa: jedes Produkt verweilt für fast eine Stunde auf eine spezielle Werkbank. Dort werden folgende Tätigkeiten ausgeführt: Das Einfüllen des Hydrauliköls inklusive Entgiftung, Überprüfung auf Lecks mit ultraviolettem Licht, Regulierungen am Motor, ...
Nach diesem Arbeitsgang wird das Produkt 10 Minuten lang ganzheitlich geprüft (Motorkontrolle, Anlassen, Bremsen, Messerstop, Sicherheit, Lärmpegel, Überprüfung der CE Konformitäten). Alle Parameter werden in einem System gesichert, um die Rückverfolgbarkeit zu garantieren.
Die letzte Linie dient der Montage des Biocut SKM (Mulcher) und des Attila SKF (Mähmaschine) mit einer Schnittbreite von 85 cm. Mit einer Länge von 30 Metern verfügt sie über 8 Montageposten mit einer Tageskapazität von 14 Maschinen.
Das Zwischenlager profitiert von einem flächendeckenden WILAN-Netz, das sich über die ganze Werkshalle erstreckt, mit dessen Hilfe man einen zeitsynchronen Arbeitsfluss bzw. Lagerführung realisieren kann. Dank der Ausstattung in Form eines Pocket PCs auf den Hubwagen der Lagerarbeiter, kann das angeforderte Material zu Realzeiten verbucht werden.